Empresa baiana quer ser a primeira a fabricar camisas carbono zero do planeta

Divulgação: Hari Hartmann é dono da Camisas Polo Bahia.

Fábirca da Camisas Polo Bahia, no bairro do Uruguai, em Salvador, é reconhecida por suas ações sustentáveis

Depois da indústria do petróleo, a indústria da moda é uma das maiores responsáveis pela poluição no mundo. A fibra sintética usada nas calças e malhas de poliéster, por exemplo, demora mais 200 anos para se decompor e exige, em sua fabricação, 70 milhões de barris de petróleo todos os anos. Atento a isso, um empresário baiano decidiu que estava na hora de contribuir para mudar esse cenário.

Com uma fábrica no Condomínio Bahia Têxtil, na Rua Direta do Uruguai, Hari Hartmann conquistou o Selo IPTU Verde concedido pela Secretaria Municipal da Cidade Sustentável de Salvador, além de ser agraciado com prêmios de sustentabilidade pela Federação das Indústrias do Estado da Bahia (Fieb) e receber o Selo Verde Diamante, da Organização Social (Oscip) Ecolmeia. O segredo para tantas conquistas? O cuidado com a produção e com as pessoas que colaboraram para a produção da sua empresa .

Hartmann conta que a proposta de montar uma indústria têxtil sustentável nasceu de uma experiência anterior, que faliu. “Há dez anos, tínhamos uma empresa que produzia mais de 50 itens e quebramos. Passei a focar no negócio e a perceber que a proposta era fazer algo único, mas fazer muito bem. Assim nasceu a Camisas Polo Salvador”, lembra.

O empresário ressalta que penou um bocado para sanar as dívidas anteriores e a entender que o mercado começava a apontar para uma valorização do produto ecologicamente correto. “Na época, percebi que precisaríamos nos especializar em fios e eles precisavam apresentar um diferencial”, diz. 

O empresário, então, começou a confeccionar suas peças com fios retirados de garrafas pet, fios de poliéster mesclados ao algodão e fios com algodão orgânico. 

Não satisfeito com essas possibilidades e acreditando que poderia fazer ainda mais, Hartmann também decidiu usar retalhos de tecido na produção das suas camisas, além de trabalhar o conceito de sustentabilidade nas ações internas, gerando energia através de placas solares.

“Começamos produzindo 500 peças por dia, hoje, sete anos depois, estamos fabricando 3,5 mil peças por dia”, comemora. Atualmente, o empresário trabalha com três linhas: a 100% algodão orgânico, a feita com uma mescla de fios de poliéster e algodão convencional e uma 100% ecológica, produzida com a chamada eco fibra, que consiste em retalhos e poliéster.

A sede da indústria consegui eficiência energética através da ultilização de placas de energia solar (foto: Divulgação).

Mais ações

As placas solares geraram eficiência energética plena. A indústria passou a adotar mais de 40 ações de sustentabilidade, que levaram à redução do consumo de energia em 63%. O processo foi iniciado há três anos com a instalação dos primeiros painéis solares. O investimento foi de aproximadamente R$ 100 mil, com recuperação em quatro anos. Hoje a empresa tem um excedente de energia de 15% entregue na rede de fornecimento da companhia de energia elétrica. A economia fica em torno de R$ 3 mil a R$ 4 mil por mês.  A adoção de lâmpadas de led dentro da fábrica ajudou a atingir um nível de excelência que possibilita ao empresário usar os créditos na conta de luz de sua residência.

Ele também começou a usar um sistema de captação da água da chuva que possibilita usar de 7 mil a 8 mil litros de água nos banheiros da empresa, reduzindo o consumo em 70%. “Usamos a água da Embasa apenas para fins de consumo interno, o que nos possibilitar pagar um mínimo de conta”, diz.

O conceito adotado fez com que agosto do ano passado o exemplo baiano fosse mostrado no Jornal Nacional (Rede Globo) como exemplo de desenvolvimento sustentável. “De 2016 até hoje, conseguimos crescer 10% ao ano. Eu brinco dizendo que somos pequenos e limpinhos”, graceja. Vale salientar que a empresa – composta de 50 funcionários – paga 14º salário e todos os seus colaboradores, que também ganham mensalmente um percentual sobre produtividade.

A empresa inovou ainda com a instalação de equipamentos como ventilador e exaustor Elephant, com mais de seis metros de diâmetro, que, além de reduzir o consumo de energia, melhora a climatização do ambiente para os empregados. 

Carbono Zero

Agora, a meta é outra. Hartmann quer fabricar as primeiras camisas carbono zero do planeta (ou seja, vai compensar com ações sustentáveis todo o carbono jogado no ar na fabricação de suas peças).

“Estamos particularmente satisfeitos com o que conseguimos em termos de multiplicar a cultura de sustentabilidade com os nossos colaboradores, que já começam a incorporar em suas casas, em suas rotinas, mudanças sutis, mas capazes de fazer a diferença no mundo”, completa. 

A atual inovação implantada pela empresa diz respeito ao controle da produção com a tecnologia da rádio frequência, que assegura o controle preciso na produção, estoque e expedição. Embora não seja uma tecnologia nova - está presente nas praças de pedágio para que os veículos com cartões magnéticos ultrapassem às catracas automaticamente sem a necessidade de parar nos guichês apenas reduzindo a velocidade- , é a primeira vez em que ela é utilizada em uma indústria da área têxtil.

O processo elimina o contato físico na hora de pesagem, embalagem e localização dos produtos, garantindo a identificação do tipo de material, detalhes como tipo do tecido, cor e tamanho, sem a necessidade de que sejam abertas embalagens. Segundo Hartamnn, o novo processo afasta a possibilidade de falhas na quantidade na entrega. “É uma revolução do pronto de vista da logística”, garante. O processo possibilita também a inclusão do código de barras, lote de fabricação, ordem de produção e muito outros dados, gerando informações rápidas e precisas.

Tantos cuidados têm servido de exemplo para empresários locais e de outros estados, que são sempre bem recebidos por Hartmann.

“Nos orgulhamos do que conseguimos do ponto de vista qualitativo e quantitativo. A energia que geramos hoje é equivalente à queima de 947 árvores/ano. Infelizmente, a indústria da moda é responsável pela emissão de 1,7 bilhão de toneladas de CO2, o que representa 5,4% das emissões globais de carbono. Cada um tem que fazer sua parte. Nós estamos fazendo a nossa”, finaliza.